Brauprozess

Der Weg zum edlen Tropfen

Wie unser Bier entsteht

Sudhaus

Alles beginnt im Sudhaus:

Das Gersten- und Weizenmalz wird in der Schrotmühle über dem Sudhaus geschrotet. Das Malzschrot wird sodann im so genannten Optimaischer mit Brauwasser (weiches Wasser mit wenigen Härtegraden) vermischt.

So entsteht in der Sudpfanne die Maische. Während dieses Vorgangs wird die Maische eine bestimmte Zeit lang auf verschiedenen Temperaturen gehalten. Dadurch finden natürliche Abbauvorgänge statt, insbesondere die Umwandlung von Stärke in Zucker, der für die alkoholische Gärung benötigt wird. Mehr Malz bedeutet gleichzeitig mehr Stammwürze und dadurch später nach der Gärung mehr Alkohol.

Die Maische wird mit 78° C in den so genannten Läuterbottich gepumpt. Nach einer kurzen Rast wird die Vorderwürze abgeläutert. Die Flüssigkeit wird ohne zusätzliche Wasserzufuhr wie durch einen Filter von den Feststoffen des Malzes, die man als Treber bezeichnet, getrennt. Die Flüssigkeit läuft durch den Senkboden über unzählige kleine Schlitze in die Sudpfanne ab. Der Treberkuchen wird mit einem Hackwerk immer wieder aufgelockert. Nach Ablauf der Vorderwürze wird Brauwasser mit 76° C auf den Treber gespritzt, das wird Nachgüsse genannt. Die zurückbleibenden Feststoffe werden während des Austreberns in das Trebersilo gepumpt. Der Landwirt verwendet den Treber sehr gerne als hochwertiges Viehfutter meist für Milchkühe.

Die Würze ist nun wieder in der Sudpfanne. Während des Abläuterns wird die Würze bereits langsam auf eine Temperatur von 98° C aufgeheizt. Die Heißhaltezeit beginnt mit dem Ende des Abläuterns und dauert 60 bis 70 Minuten. Während dieser Phase kommt der dritte Rohstoff, der Hopfen hinzu. Er wird auf zwei bis drei Gaben aufgeteilt. Der Hopfen wird im Hopfengeber vorgelegt und während der Heißhaltezeit mit Würze ausgespült. Nun werden Eiweißkomponenten ausgeschieden und Geschmacks- und Aromastoffe gebildet. Dabei verdampft etwa 1 % der Gesamtwürze.

Die Würze wird mit hoher Geschwindigkeit in den Whirlpool gedrückt. Durch die entstehende Rotationsbewegung setzt sich der Heißtrub am Boden ab, wird also von der Würze geschieden. Nach einer Rast von fünf Minuten beginnt der Kühlprozess.

Kernstück des Schonkochverfahrens ist der SchoKo – Vakuumverdampfer. Die Würze wird in dem großen Kopfteil dieses Behälters eingeleitet, in dem ein Vakuum gebildet wurde. Aufgrund dieses Vakuums entsteht ein dünner Würzefilm mit einer großen Oberfläche für die Ausdampfung von unedlen Aromastoffen. Es werden 4 – 5 % der Gesamtwürze verdampft.

Zur Verdampfung wird keine Wärmeenergie zugeführt, die Temperatur fällt auf gerade einmal 70° C. Nach Abschluss des Sudvorgangs wird die Würze auf dem Weg vom Sudhaus in den Gärkeller über zwei Plattenwärmetauscher im Gegenstromverfahren abgekühlt, und zwar bei untergärigen Bieren auf 9° C, bei obergärigen Bieren auf 18° C.

Gärkeller

Die abgekühlte Würze wird mit einer speziellen Bierhefe versetzt und belüftet. Dadurch werden die Hefekulturen zur Gärung angeregt. Sodann wird die Würze in einen Flotationstank gepumpt. Einige Stunden später gelangt sie in die Gärtanks.

Bei der Gärung unterscheiden wir zwischen obergärigen Bieren (in Bayern lediglich Weizen in seinen verschiedenen Spielarten, außerhalb Bayerns sind etwa Kölsch und Altbier zu nennen), und untergärigen Bieren (alle übrigen Sorten).

Bei den untergärigen Bieren gelangt die Würze in Gärtanks, in denen sich die Hefe am Boden unten absetzt. Die größten unter ihnen sind unsere drei so genannten ZKG’s, das heißt zylindrokonische Gärtanks. Daneben verwenden wir kleinere zylindrische Tanks mit flachem Boden. Die Gärung dauert rund eine Woche.

Bei den obergärigen Bieren steigt die Hefe hingegen im Laufe der Gärung durch die Bildung von Sprossverbänden nach oben. Zur Verwendung kommen hier zwei offene Tanks für die Hauptgärung. Diese dauert 4 Tage.

Das Flaschenweizen wird später als unfertiges Bier abgefüllt, welches dann im Wege der klassischen Flaschengärung in speziellen Weizenboxen zu seiner Vollendung heranreift. Beim Fass- und X-Weizen hingegen vollzieht sich die Reifung in Form einer Tankgärung.

Während der Gärung werden durch die Hefe die in der Würze gelösten Zucker in Alkohol und Kohlendioxid umgewandelt.

Daneben entstehen allerdings auch andere, teilweise unerwünschte Gärungsnebenprodukte. Von größter Bedeutung ist es deshalb, die Gärintensität durch die Regelung der Temperaturen zu steuern und durch Kühlung stets im optimalen Bereich zu halten. Dazu bedarf es natürlich eines großen Aufwandes an Energie. Dies ist jedoch unerlässlich, um die Bekömmlichkeit des Bieres zu optimieren.

Das Pumpen des frisch vergorenen Jungbieres von den Gär- in den Lagerkeller nennt man Schlauchen.

Zur Nachgärung und Lagerung gelangt das Bier in Lagertanks. Wir verfügen über 60 Lagertanks in den zwei Abteilungen unseres Lagerkellers sowie über drei neue ZKLs, also zylindrokonische Lagertanks im Außenbereich.

Die Nachgärung bildet das letzte Stadium der Bierbereitung. Dabei wird der größte Teil des im Bier noch befindlichen Extrakts vergoren und das Bier mittels Spundung mit Kohlensäure gesättigt. Die Hefe und andere trübende Bestandteile sinken zu Boden, das Bier klärt sich und wird blank. Zugleich macht es einen Reifungsprozess durch, der Geschmack und Geruch verfeinert und dem Bier eine gute Bekömmlichkeit, Schaumhaltigkeit und Haltbarkeit verleiht.

Filterkeller

Wenn das Bier reif ist, wird es im Filterkeller künstlich geklärt, seine trübenden Bestandteile werden also entfernt.

In der Grobfiltration wird das Bier durch den Einsatz eines Kieselgurfilters von den in ihm befindlichen Schwebstoffen befreit. Sodann wird in Form einer Feinfiltration mit einem Schichtenfilter das Bier von jeglicher Eiweiß- und Hefetrübung befreit.

Die Filtration dient nicht nur dazu, das Bier glanzfein und kristallklar zu machen. Sie ermöglicht es auch, seine Haltbarkeit zu erhöhen. Das ist ein dringendes Anliegen, verbietet es das Reinheitsgebot uns doch strikt, Konservierungsstoffe zu verwenden.

Reinigungsprozess

Nach der Filtration pumpen wir das Bier in Druck- oder Puffertanks. Von hier kommt es dann zur Abfüllung, und zwar entweder in Flaschen oder in Fässer.

Der Flaschenkeller ist die technisch aufwändigste Abteilung der Brauerei. Hier werden Flaschen und Träger gereinigt und abgefüllt.

Unsere Anlage, die wir komplett von der renommierten Firma Krones erworben haben, hat eine Leistung von rund 10.000 Flaschen pro Stunde. Sie ist vollautomatisch und wird von nur zwei Personen, einem Techniker und einer Hilfskraft, bedient.

  • Das Leergut, das heißt die Träger mit leeren Flaschen werden über ein Förderband und Rollen vom Erdgeschoss in den im ersten Stock befindlichen Flaschenkeller transportiert.
  • Als erstes werden die Flaschen von einer Maschine daraufhin kontrolliert, ob sich noch Kronkorken oder Schraubverschlüsse auf ihnen befinden. Diese werden gegebenenfalls automatisch entfernt.
  • Dann werden sämtliche Flaschen maschinell aus dem Träger ausgepackt und zur Flaschenreinigungsanlage hin bewegt.
  • Die Träger werden hingegen zum Kastenwascher umgelenkt. Sie treffen am Ende der Abfüllung wieder auf die Flaschen.
  • In der Flaschenreinigungsanlage werden die Flaschen nicht nur gereinigt, sondern unter Einsatz von Dampf, Säure und Lauge vollkommen desinfiziert.
  • Dies erfordert das umweltfreundliche Mehrwegsystem, das gerade bei einer rein regionalen Kundenstruktur wie der unseren eine optimale Ökobilanz aufweist.
  • Zur Kontrolle laufen die Flaschen durch einen vollelektronisch gesteuerten Inspektor, der die Flaschen daraufhin kontrolliert, ob sie selbst in Ordnung sind oder ob sich an oder in ihnen noch etwas Unerwünschtes (wie z. B. ein Etikettenrest oder ein Flüssigkeitsrest) befindet. Dieser Schritt ist für die Produktsicherheit von größter Bedeutung.

Abfüllung

  • Sodann werden die Flaschen im Füller mit Bier oder alkoholfreien Getränken befüllt. Bierflaschen werden sofort mit einem Kronkorken verschlossen, der auf den Flaschenmund gepresst wird. Bei den alkoholfreien Getränken wird lediglich die glatte Kappe des Schraubverschlusses aufgesetzt und in einem weiteren Schritt mittels eines Verschraubers auf das Glasgewinde gepresst.
  • Den nächsten Schritt bildet das Etikettieren: Jede Flasche erhält ein Hals-, ein Brust- und ein Rückenetikett. Die Etiketten werden mit Leim auf die Flaschen aufgebracht. Das Rückenetikett enthält alle wichtigen und gesetzlich vorgeschriebenen Angaben über das Produkt selbst, insbesondere die Inhaltsstoffe und die Mindesthaltbarkeit.
  • Nach Überprüfung der richtigen Füllhöhe durch eine Lichtschranke gelangen jeweils 20 gefüllte und etikettierte Flaschen durch einen weiteren Packer in einen mittlerweile sauberen Träger.
  • Ein Förderband transportiert das Vollgut, welches zuvor noch über einen Produktzähler läuft, schließlich ins Erdgeschoss.

Neben unseren eigenen Produkten füllen wir auch alle im Kloster Scheyern produzierten Biere ausschließlich hier in Kühbach in Flaschen ab.

Auch die Reinigung und Abfüllung unserer Keg-Fässer erfolgt vollautomatisch in einer speziellen Anlage. Lediglich die Außenreinigung erfolgt per Hand.

Durch drei aktive Köpfe werden die Fässer zunächst mit Lauge, Heißwasser und Dampf gereinigt, sodann mit Kohlensäure vorgespannt und schließlich gefüllt.

Wir verwenden als Fassgrößen 10, 15 und 20 Liter als Partyfässer (sowohl mit Keg- als auch mit bayerischem Anstich) sowie 30 und 50 Liter als normale Fässer mit Keg-Anstich.

Wir garantieren für Fässer eine Mindesthaltbarkeit von drei Monaten.

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